HACCP & UNI 10854: 1999

Dal 1° gennaio 2006 la Direttiva Comunitaria 93/43 CEE riguardante l'igiene degli alimenti, recepita in Italia con il Decreto Legislativo n. 155 del 26 Maggio 1997, è stata abrogata dal cosiddetto "Pacchetto Igiene" contenente tre regolamenti comunitari: REG CE 852/2004 – 853/2004 e 854/2004.

In particolare il REG CE 852/2004 diventa il punto di riferimento legislativo per un Piano di Autocontrollo Igienico in riferimento al Sistema HACCP.

CDQ ITALIA, al fine di fornire alla filiera agro-alimentare un servizio riconosciuto e concreto, propone uno schema certificativo HACCP di carattere volontario, conforme alla norma UNI 10854:1999 – "Linea guida per la progettazione e realizzazione di un sistema di autocontrollo basato sul metodo HACCP".

Con l'elaborazione della norma UNI 10854 relativa alla progettazione e realizzazione di un sistema  di autocontrollo basato sul metodo HACCP le industrie alimentari hanno acquisito un nuovo  strumento per la promozione della propria immagine sul mercato, particolarmente importante in un  periodo come questo dominato dalla diffidenza del consumatore disorientato dai molti e ben noti  recenti scandali. Attraverso l'applicazione delle linee – guida tracciate dall'UNI le imprese alimentari possono ottenere una "certificazione" della igienicità del processo produttivo, strumento inedito e particolarmente importante nella prospettiva della evoluzione della legislazione comunitaria.

L'igiene degli alimenti è dunque rientrata sempre fra i fattori oggetto di valutazione nell'ambito della certificazione di sistema secondo le norme ISO 9000 in quella logica integrata che vede nella igienicità del processo produttivo il pre-requisito su cui costruire tutti gli altri aspetti della "qualità".

La norma UNI 10854 si inserisce in questo contesto consentendo legittimamente la certificazione del solo aspetto igienico sulla base dell'assoggettamento volontario alle linee guida per l'implementazione di un sistema di autocontrollo aziendale basato sul metodo "HACCP".

Le linee guida indicate dall'UNI integrano il metodo HACCP con i principi e le norme della serie ISO 9000 estendendo la sua applicabilità a tutte le fasi della produzione, compresa quella primaria.

Il sistema di autocontrollo previsto dalla norma UNI sarà dotato innanzitutto di alcuni prerequisiti fra cui particolarmente importanti risultano la divisione chiara delle responsabilità relative alle diverse attività dell'autocontrollo stesso nonché la disponibilità di conoscenze e risorse tecniche extra aziendali e aziendali. Naturalmente per poter predisporre un sistema di autocontrollo efficace l'azienda dovrà preventivamente essere dotata di tutti i requisiti che la legge impone, a partire da quanto espressamente disposto dal D. lgs. 155/97,  oggi REG CE 852/2004.

Una volta adeguati come descritto i pre-requisiti l'azienda alimentare può predisporre il sistema di autocontrollo secondo il metodo HACCP come indicato dalla norma UNI.

Tale sistema si compone come è noto di 7 principi fondamentali che la norma UNI raggruppa in 3 paragrafi: "analisi dei pericoli", "individuazione dei sistemi di controllo" ed "elementi di gestione del sistema". L'analisi dei pericoli comprende il primo principio del metodo haccp (analisi dei potenziali rischi per gli alimenti) e prescrive l'effettuazione di una  accurata valutazione dei rischi chimici, fisici e microbiologici legati tanto al prodotto quanto al  processo produttivo mediante la predisposizione a tal fine di accurate descrizioni .

La valutazione  così effettuata dovrà fondarsi sui due parametri della gravità (possibili agenti contaminanti) e del  rischio (probabilità di insorgenza del fenomeno). Il paragrafo 6 della norma UNI si occupa della  individuazione dei sistemi di controllo e comprende i principi 2, 3 , 4 e 5 del metodo HACCP che  concernono rispettivamente l'individuazione dei "punti critici di controllo" (CCP) la definizione dei  limiti di tolleranza nei CCP, la definizione del sistema di monitoraggio e la predisposizione delle azioni correttive in caso di superamento della soglia di rischio. L'attività di identificazione dei punti  critici di controllo è fondamentale per il buon funzionamento del sistema e consiste nella identificazione in concreto lungo tutto il processo produttivo dei punti in cui i pericoli  preventivamente determinati possono concretizzarsi secondo uno schema probabilistico. A tal fine  la norma UNI detta alcuni principi base utili per una corretta attività di identificazione dei CCP  suggerendo una attività di pianificazione il più ampia possibile mediante diagrammi ad albero o  altro sistema. Una volta individuati i CCP si passa alla fase della gestione mediante un sistema  documentato basato sui principi essenziali di gestione per la qualità (integrazione norme ISO). La gestione dei CCP porterà l'azienda alla definizione di una serie di parametri di controllo (limiti critici – principio 3 HACCP) alla predisposizione di adeguati sistemi di monitoraggio (principio 4 HACCP) e di azioni correttive da adottare in caso di superamento della "soglia di rischio" (principio 5 HACCP).

Di particolare importanza appare in questa fase la c.d. "gestione della non conformità" che prescrive l'individuazione chiara delle azioni da porre in essere quando si verifichi il superamento di un parametro. Il paragrafo 7 della norma UNI descrive gli elementi di gestione del sistema raggruppando le attività di documentazione delle procedure (principio 6 HACCP) e di verifica periodica del sistema (principio 7 HACCP) stabilendo in modo analitico quali procedure debbano essere definite per verificare che il sistema di autocontrollo venga attuato correttamente e che corrisponda sempre ai principi di adeguatezza ed efficacia propri dello "stato dell'arte".

La certificazione della qualità igienica che può discendere dalla corretta applicazione della norma UNI 10854 rappresenta per le industrie alimentari una nuova opportunità per offrire al consumatore la sicurezza sulla qualità dell'alimento prodotto, e vincere le diffidenze sempre più pronunciate negli ultimi tempi a causa dei molti recenti scandali.

Con l'entrata in vigore del suddetto regolamento, viene esteso a tutte le attività che si occupano di produzione, somministrazione e commercializzazione di alimenti l'obbligo di effettuare l'autocontrollo igienico. In particolare si richiede ad ogni industria alimentare di applicare il Metodo HACCP nella propria attività, ove per industria alimentare si intende ogni soggetto che esercita una o più delle seguenti attività: preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita, fornitura o semplice somministrazione di prodotti alimentari.

In pratica il Reg CE 852/2004 impone alle imprese del settore alimentare di individuare, nella loro attività, ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per la sicurezza degli alimenti e garantire che siano trovate, applicate, mantenute e aggiornate le opportune procedure di sicurezza, avvalendosi dei principi della metodologia HACCP (analisi dei rischi e controllo dei punti critici).

Dal 28 giugno 1998 ogni azienda che a qualunque titolo manipola o viene in contatto con sostanze alimentari, successivamente alle fasi primarie di produzione (raccolta, mungitura, allevamento ecc.), dovrà dotarsi di un piano di autocontrollo interno così come stabilito dal Decreto legislativo 155 del 26 maggio 1997.

Questo non significa né stravolgere la propria attività né doversi sobbarcare l'onere di nuovi certificati e quindi di altra ‘carta'. Si dovrà semplicemente verificare se quello che si sta facendo è corretto dal punto di vista dell' igienicità del prodotto, controllare tutte le fasi a rischio per la salute del consumatore e dimostrare questo impegno con una documentazione minimale. La qualità igienica del prodotto non si dovrà più quindi dimostrare con analisi lunghe, costose e spesso poco efficaci, ma sarà garantita dall'applicazione di corrette pratiche di produzione.
Nel manuale di autocontrollo sono quindi indicati:

• i pericoli igienici associati alla preparazione ed alla manipolazione di specialità alimentari nonché quelli associati alla manipolazione per la vendita, alla vendita al dettaglio ed alla distribuzione di prodotti alimentari in genere;
• le misure più idonee a tenere sotto controllo questi pericoli
• le fasi per l'impostazione, lo sviluppo e la verifica del piano aziendale di autocontrollo.

Fasi del Sistema di Autocontrollo
I pilastri che sorreggono il concetto dell' HACCP sono identificabili in sette principi, che prima della loro applicazione devono essere preceduti da cinque passi preliminari. Si tratta, quindi, di mettere in pratica dodici passaggi chiave secondo uno schema ben specificato.
Le fasi che un'azienda alimentare dovrebbe attuare per realizzare il proprio sistema di autocontrollo dell'igiene sono:

1. Creazione del gruppo HACCP
2. Descrizione del prodotto
3. Identificazione della destinazione d'uso del prodotto
4. Definizione del diagramma di flusso
5. Verifica in-loco del diagramma di flusso
6. Identificazione dei rischi e delle misure preventive per il loro controllo
7. Identificazione dei Punti critici di Controllo (CCP) mediante l'applicazione dell'albero delle decisioni per ciascuna fase del processo
8. Determinazione dei limiti critici per ogni CCP individuato
9. Definizione di un sistema di monitoraggio per ogni CCP
10. Definizione delle azioni correttive per le eventuali non conformità
11. Definizione delle procedure di verifica
12. Definizione delle modalità di registrazione e conservazione della documentazione

L'innovazione del sistema HACCP
La novità essenziale del sistema HACCP sta nel concetto di prevenzione, un elemento sconosciuto alle vecchie tipologie di controllo igienico - sanitario. Finora le imprese alimentari e le autorità sanitarie, svolgevano infatti un'azione di verifica attraverso ispezioni e controlli (per lo più casuali e saltuari) sul prodotto finito o sulle condizioni di lavoro adottate nei locali di produzione o di commercializzazione. Questo metodo d'indagine (definito reattivo ) interveniva "a valle", in altre parole dopo che si era manifestata una contaminazione alimentare o un qualsiasi altro problema di natura igienico - sanitaria.
Il sistema HACCP, viceversa, consente all'operatore di agire "a monte", prima che gli eventi potenzialmente negativi possano minare la sicurezza igienica del lavoro o contaminare l'alimento. Questo metodo viene definito pro-attivo e si basa sull'idea di fondo che "un processo ben studiato garantisca maggiormente di un controllo finale ".

I rischi potenziali di un processo alimentare
I pericoli di natura igienica che possono colpire un alimento durante il suo ciclo vitale (produzione, confezionamento, trasporto, stoccaggio, vendita, ecc.) sono molteplici e possono essere di tipo microbiologico, chimico o fisico. Applicando correttamente il sistema HACCP, gli eventi negativi vengono accuratamente analizzati (hazard analysis) allo scopo d'individuare i punti critici di controllo (critical control point), ossia quelle fasi operative che devono essere maggiormente controllate, per garantire la salubrità del prodotto alimentare trattato. Il rischio di un fallimento nel controllo di questi "punti critici" si può tradurre nella mancanza di sicurezza igienica dell'alimento destinato al consumatore finale.
Durante la preparazione di un alimento i punti critici sotto il profilo igienico possono essere parecchi, soprattutto se l'alimento considerato è particolarmente deperibile. Una manipolazione errata da parte di un operatore, oppure una temperatura di conservazione non idonea, o ancora, un tipo di confezionamento inadeguato, possono rivelarsi fatali per la "salubrità" di un prodotto e causare notevoli problemi di natura sanitaria, oltre che commerciale.
Per chiarire cosa sia un "punto critico" in un processo produttivo alimentare, può essere utile un semplice esempio pratico.
Prendiamo in considerazione un'attività di gastronomia dove si prepara dell'insalata russa in monoporzione, chiusa a mano con film trasparente. Nel processo di produzione, un possibile pericolo igienico può derivare proprio dal confezionamento. Infatti, durante questa fase manuale, l'operatore può trasferire all'alimento una notevole quantità di microbi inquinanti. Questo particolare stadio operativo costituisce sicuramente un "punto critico" del processo produttivo, a causa dell'enorme quantità di batteri che si eliminano in continuazione col naso, la bocca e le mani. Attraverso accertamenti specifici di laboratorio è possibile anche valutare quantitativamente questo potenziale rischio microbico e definirne il "peso" rispetto ad altri punti critici del processo totale. Per eliminare, o in ogni caso limitare al minimo, la contaminazione microbica in questa particolare fase della preparazione, bisognerà adottare un adeguato sistema protettivo: per esempio, dotare di mascherina e guanti protettivi gli operatori che confezionano l'insalata russa, definendone con precisione tempi e modo d'impiego.
Questo intervento, svolto su una piccola fase della catena produttiva dell'insalata russa, costituisce un tassello importante del piano di HACCP di questo alimento.

La CDQ ITALIA alle Organizzazioni del Settore Agroalimentare  propone di attuare e certificare Sistemi Integrati, con il rispetto di norme volontarie (Sistema Gestione Qualità – norma UNI EN ISO 9001:2000 / rintracciabilità di filiera ed aziendale – norma UNI 10939:2001 e UNI 11020:2002).
Per maggiori informazioni sull'iter di certificazione si prega di contattare il Settore Agroalimentare della CDQ ITALIA srl